La settima edizione di Sps Drives Italia cresce portando 33.194 visitatori in fiera con un +16%.
Sps Drives Italia ha incrementato il numero degli espositori arrivando a 738 e l’area espositiva con 62.000 metri quadrati, confermandosi così il riferimento dell’automazione industriale in Italia.
“La manifestazione non è solo una vetrina di tecnologie ma un laboratorio di soluzioni e i dati di chiusura confermano questo interesse” ha sottolineato Donald Wich, Amministratore Delegato Messe Frankfurt Italia.
Tra i temi di questa settima edizione spicca la trasformazione digitale che le fabbriche stanno affrontando per recuperare competitività e portare innovazione nei loro processi e prodotti.
Industry 4.0 implica molto di più di un semplice utilizzo delle nuove tecnologie nei processi, la digitalizzazione porterà a produzione interconnessa e flessibile con soluzioni di automazione più versatili e orientate alla comunicazione.
A Sps Drives Italia Phoenix Contact ha presentato soluzioni di comunicazione in grado di semplificare l’automazione distribuita, come Proficloud, l’innovativo sistema cloud per Profinet.
Il sistema Proficloud favorisce la comunicazione e la gestione di macchinari ed impianti dislocati in luoghi diversi nel mondo.
L’installazione è semplice e veloce: l’utente crea la propria rete di automazione nel suo abituale ambiente di sviluppo.
Proficloud offre la possibilità di integrare applicazioni proprietarie o servizi internet nella rete, come i dati meteo: inserendo le coordinate di longitudine e latitudine, il sistema è in grado di ricevere informazioni sui dati meteo attuali o le previsioni, rilevanti per molte applicazioni. Un altro esempio è dato dal servizio Proficloud di “Cloud Service Calc” (per l’esecuzione di calcoli) che permette di delocalizzare nel cloud calcoli complessi, riducendo i lavori di programmazione.
Oracle ha debuttato a Sps Drives Italia focalizzando sulle opportunità che il Cloud mette a disposizione come piattaforma tecnologica chiave per accelerare e semplificare la trasformazione digitale nel settore manifatturiero. Oracle ha realizzato una ricerca che ha coinvolto anche medie e grandi aziende manifatturiere italiane, da cui è emersa chiaramente la consapevolezza che una piattaforma cloud permette di capitalizzare meglio gli investimenti effettuati in innovazione (robotica e intelligenza artificiale le scelte più gettonate, da oltre il 50% delle aziende) e ridurre la rigidità delle infrastrutture IT che nel 62% dei casi agisce come freno della trasformazione digitale.
EcoStruxure for Industry di Schneider Electric è una architettura di sistema per macchine e impianti, abilitata dall’Industrial Internet of things, interoperabile e aperta che unisce energia, automazione e software per creare soluzioni complete e a pacchetto.
Il cuore di EcoStruxure for Industry è System Platform 2017, sviluppato da Wonderware: una proposta software responsive, scalabile e aperta per gli sviluppatori di applicazioni industriali, che consente di ottimizzare i processi, gli asset compatibile sia con applicazioni di terze parti sia con il mondo Schneider Electric.
Le soluzioni integrate, intelligenti e interattive consentono di migliorare l’efficienza, la flessibilità, la qualità e il rendimento delle macchine e dei processi produttivi.
Omron oltre a sviluppare, produrre e brevettare tecnologie, fornisce l’architettura necessaria: la piattaforma di automazione Sysmac è stata studiata per garantire un controllo e una gestione completi degli impianti in un unico ambiente software.
Cervello della piattaforma, i controllori NJ ed NX che assicurano il controllo sincrono di tutti i dispositivi della macchina e offrono funzioni avanzate come robotica, visione, sicurezza e connettività. La programmazione basata su standard e reti aperte consente di creare un sistema standardizzato.
Inoltre, Omron ha presentato una nuova generazione di PC industriali, panel PC e monitor industriali adatti per la visualizzazione, la gestione dei dati, la misura, il controllo, la regolazione e verifica dei dati di processo e delle macchine, integrabili sia nelle nuove. Sia nelle applicazioni esistenti.
Per facilitare sia le attività di monitoraggio da remoto e di regolazione dei parametri, sia l’integrazione nei sistemi aziendali, Mitsubishi Electric prosegue l’evoluzione delle proprie serie di inverter FR-F800 e FR-A800, introducendo nuove opzioni per la connettività Ethernet.
Interessanti, in particolare, gli inverter FR-F800-E e FR-A800-E, che ora sono dotati di serie della funzione web server e della connettività alle reti CC-LINK IE Field e Ethernet TCP/IP.
Per quanto riguarda il modello FR-A800-E, soluzione adatta ad applicazioni finali sofisticate grazie alle elevate prestazioni, all’affidabilità e all’efficienza, sono presenti funzioni intelligenti di auto-tuning, un PLC integrato e una funzione di posizionamento, mentre il modello FR-F800-E, ottimizzato per applicazioni nel campo del trattamento delle acque reflue e dei sistemi HVAC, è caratterizzato da un controllo intelligente del motore.
Grazie a questo, può stimare la curva di carico della ventola o della pompa collegata, rilevandone alcuni parametri, e gestire un auto-tuning dedicato, evitando fermi indesiderati, dovuti a variazioni di carico impreviste, ma non critiche, e riducendo, di conseguenza, le richieste e i tempi di manutenzione.
Per consentire agli operatori di avvicinarsi ad una macchina in potenza garantendo la massima sicurezza è indispensabile prevedere opportune misure per ridurre il livello di rischio.
L’azionamento con scheda di sicurezza PMCprotego DS di Pilz può comandare ogni tipo di motore lineare sincrono ed è caratterizzato da un concetto che si basa sull’acquisizione del solo feedback standard del motore per ottenere i più elevati livelli di sicurezza.
L’azionamento, inoltre, può essere facilmente inserito all’interno di reti di campo di vario tipo già esistenti (EtherCAT, Profinet, Profibus, CANopen) oppure abbinato al motion control PMCprimo C di Pilz, realizzando una soluzione di facile integrazione anche in applicazioni esistenti in cui si voglia innalzare il livello di sicurezza e permettere nuove interazioni dell’operatore con la macchina.
I tempi di reazione al superamento di una soglia delle varie funzioni di sicurezza implementate sono dell’ordine del millisecondo e raggiungono i livelli PLe e SIL3 conformi, rispettivamente, alle Norme EN ISO 13849-1 e EN/IEC 62061 senza la necessità di sensori aggiuntivi ed usando il solo motore con feedback standard già presente nell’applicazione. Inoltre, se il motore è dotato di freno, l’azionamento è in grado di controllare in sicurezza anche tale dispositivo, ed eventualmente un freno addizionale installato direttamente sulla meccanica, per gestire gli assi verticali o quelli con elevata inerzia.
