Rompere i “silo” verticali dell’automazione industriale e favorire un accesso trasversale ai dati e alle risorse interconnesse, in ottica di Impresa 4.0: obiettivi chiave dell’evoluzione digitale del manifatturiero trasferiti da Schneider Electric nella piattaforma EcoStruxure. Una precisa strategia di integrazione tra prodotti, impianti e gestione delle informazioni – verso risultati di ottimizzazione ed efficienza del produttivo nel suo complesso -, che muove da alcuni punti fermi dell’attuale processo di digitalizzazione dei processi industriali.
Il concetto di Safety & Security (dalla tradizionale sicurezza funzionale a quella informatica), la connettività come requisito imprescindibile della nuova generazione di macchine e dispositivi per la produzione industriale, la simulazione dei processi e la virtualizzazione di apparecchiature, impianti e interi stabilimenti nella nuova era della Virtual Reality e i servizi generati dalla digitalizzazione degli impianti, quali manutenzione predittiva e ottimizzazione operativa, si concretizzano nella poliedrica proposta di EcoStruxure.
“Il nome deriva proprio dalla volontà di creare un unico sistema che integri e utilizzi in maniera intelligente le informazioni provenienti da diverse applicazioni – spiega Marco Gamba, Smart Manufacturing Project Manager di Schneider Electric in Italia, nel suo intervento al convegno “Industria 4.0, evoluzione tecnologica e nuove agevolazioni” di SAVE Milano -. Partiamo dalla qualità di soluzioni verticali adatte a ogni impianto, per poi passare alla condivisione dei dati raccolti con altre realtà del sito produttivo, fino ad arrivare all’ottimizzazione completa di ogni attività di gestione e manutenzione della nostra fabbrica connessa”.
Un “viaggio” tecnologico declinato da EcoStruxure in:
Infinite combinazioni di prodotti, soluzioni e servizi che si affiancano, nella proposta di Schneider Electric, alla piena conformità ai requisiti di interconnessione previsti dal Piano Industria 4.0 e confermati nella versione 2018 del Piano Impresa 4.0.
“La grande novità della misura incentivante riguardava il concetto di connettere macchinari e sistemi per abilitare processi innovativi nell’industria – commenta Gamba -. Spesso troviamo macchinari tecnologicamente molto sofisticati ma “soli”, ovvero non predisposti alla connessione. Partendo invece dal presupposto che il futuro dello smart manufacturing – che per noi coincide con Impresa 4.0 – richieda in primis macchinari smart; EcoStruxure opera con due protocolli di comunicazione, Ethernet IP e Modbus TCP, entrambi ufficialmente compatibili con i requisiti espressi nel documento del Governo italiano per accedere ai benefici dell’iperammortamento”.
Schneider Electric completa così, grazie a EcoStruxure, quel processo di convergenza tra OT (Operation Technology) e IT (Information Technology) che alla raccolta dei dati, tramite prodotti connessi, risponde con competenze sul fronte IT pronte a gestire efficacemente tali informazioni per ottimizzare sia il lato produzione sia il fronte dei consumi energetici, altro tassello chiave dell’ecosistema smart.
In questa visione multisettoriale, l’integrazione delle risorse aziendali si trasforma così nel fattore chiave della creazione di valore nelle applicazioni di smart manufacturing. Cosa significa integrare, ai tempi di Impresa 4.0? Innanzitutto, agire sul piano orizzontale, ovvero – tornando al concetto iniziale – scardinare i “silo” per integrare processi tradizionalmente scollegati tra loro.
In ottica di energy management, si parla per esempio di “gestione adattativa” dell’energia, che consiste nel monitorare fabbisogni e consumi di determinate linee di produzione e adeguarne di conseguenza la pianificazione.
Ma esiste anche un’integrazione verticale, che consente al livello enterprise di raggiungere i prodotti connessi sul campo e viceversa (es. conoscere in tempo reale il costo di un singolo prodotto o installare macchine in grado di memorizzare i set-up e auto configurarsi al cambio di produzione). Il terzo e ultimo modello di integrazione si estende invece all’intera value chain dell’azienda, varcandone se necessario le soglie in applicazioni smart di logistica, tracciabilità e personalizzazione real-time.
Di fronte a questo affascinante universo di potenziali opportunità derivanti dallo smart manufacturing, le aziende italiane possono prendere una sola strada, quella della formazione. Lo suggerisce anche il Piano Impresa 4.0, che prevede crediti d’imposta a sostegno dell’aggiornamento professionale dei dipendenti.
“Le specifiche misure volte a colmare il gap di competenze legate alla fabbrica intelligente, rappresentano una grande novità del Piano 2018 – aggiunge il project manager di Schneider Electric -. Viene inoltre confermata l’importanza del coinvolgimento degli istituti superiori, che ospitano i futuri protagonisti dell’Impresa 4.0. Esigenza alla quale Schneider Electric ha risposto con iniziative in ambito alternanza scuola-lavoro e con la pubblicazione per gli studenti di una guida sull’Industria 4.0”.
