EcoStruxure Plant per vincere tutte le sfide

Tracciabilità e qualità in un processo ad alto tasso di eccellenza e artigianalità per nuovo impianto molitorio di Molino Filippini grazie alla piattaforma di automazione di processo EcoStruxure Plant di Schneider Electric

EcoStruxure Plant per impianto molitorio Molino Filippin

Il controllo del processo produttivo in real time è di fondamentale importanza per Molino Filippini, azienda valtellinese che produce farine, cereali, preparati e prodotti finiti. La piattaforma di automazione di processo EcoStruxure Plant di Schneider Electric ha consentito a EL.IN, azienda specializzata nell’ingegneria di soluzioni di automazione industriale e distribuzione elettrica, di soddisfare le esigenze del nuovo impianto di produzione.

Molino Filippini si caratterizza per una lavorazione che coniuga artigianalità e innovazione proponendo una vasta offerta che include una gamma senza glutine, una linea biologica e i prodotti a base di grano saraceno, materia prima tradizionale del territorio.

In nuovo impianto molitorio di 1.000 metri quadrati – che si affranca a un impianto preesistente – è stato realizzato con un elevatissimo livello di automazione per consentire agli operatori una interazione anche fisica con un processo produttivo nel quale la possibilità di toccare e vedere il prodotto nel corso della lavorazione offre informazioni operative e decisionali importanti.

Silos Esterno stoccaggio materie primeEL.IN ha agito come EPC (Engineering Performance Contractor) progettando l’automazione e tutta la componente di distribuzione elettrica con l’obiettivo di soddisfare le elevatissime esigenze in termini di rispetto di standard qualitativi interni e normative, tracciabilità, perfetta gestione di lavorazioni particolari come la decorticazione del mais e garantire la continuità produttiva. Il tutto mantenendo gli elementi di artigianalità che fanno la differenza per Molino Filippini.

Il nuovo impianto può gestire una produzione oraria di 2 tonnellate di prodotto finito, dall’ingresso della materia prima – tracciata fin dall’origine utilizzando silos differenti per ogni fornitore, e registrando manualmente tale informazione – al passaggio in una torre di riscaldamento, allo schiacciamento in una macchina laminatrice a fiocchi, all’essiccazione fino alla macinatura.

L’impianto può gestire la lavorazione per diversi tipi di farine contemporaneamente che porta a una grande complessità nell’aspetto della gestione delle ricette produttive: per ottimizzare resa ed efficienza, le macchine non si fermano mai e si ha quindi una lavorazione che vede la presenza nell’impianto di carichi incrociati, legati a diversi batch di produzione.

L’automazione di processo Schneider Electric 

quadri automazioneNel progettare la soluzione per Molino Filippini EL.IN ha scelto la piattaforma di automazione di processo EcoStruxure Plant di Schneider Electric grazie alla disponibilità di prodotti connessi, al livello di controllo e all’apertura verso la realizzazione di applicazioni e servizi innovativi, è in grado di rispondere alle esigenze di oggi e a quelle future.

Cuore della soluzione M580 hot stand by, un ePAC innovativo, nativamente connesso e pronto per operare in altissima disponibilità entro un sistema che è attivo 24 ore al giorno, 7 giorni su 7.

M580 consente di gestire in continuità il percorso di diversi batch di produzione nelle linee dell’impianto senza mai interromperne l’operatività, consentendo di gestire nel rispetto dei requisiti qualitativi, di sicurezza e tracciabilità anche produzioni quali il biologico e il gluten free.

l sistema prevede l’utilizzo di schede I/O integrate e flessibili che consentono la circolazione dei dati necessari per la diagnostica e la manutenzione, accessibili sia da remoto sia via web.

Questa soluzione garantisce la possibilità di controllare anche da remoto la calibrazione delle schede di pesatura che misurano la quantità di materia prima stivata nei silos e quella di farina prodotta, per avere i dati di resa della produzione, evitando di dovere intervenire fisicamente nel sito produttivo fermando l’operatività.

Inoltre, consente di effettuare controlli diretti sul prodotto durante la produzione, intervenendo in tempo reale sulle temperature nella fase di essiccazione, per mantenere le caratteristiche di qualità richieste.

Grazie alle soluzioni nativamente connesse, il cliente potrà successivamente implementare le opportunità della digitalizzazione nei processi produttivi e dell’integrazione degli stessi con sistemi aziendali chiave, come ad esempio l’ERP.

Informazioni su Alessia Varalda 986 Articoli
Ingegnere elettrotecnico con esperienza come Project Manager presso un'importante multinazionale attiva nel settore dell'energia e dell'automazione. La curiosità verso le tecnologie innovative e le soluzioni all'avanguardia nel mondo delle energie (tradizionali e rinnovabili) mi ha portata a lavorare per 14 anni presso un importante editore di riviste tecniche di settore scrivendo di home&building automation, illuminazione, comfort, efficienza energetica e sostenibilità.